企业在推行6s管理中容易碰到的十大难题

6S管理是企业提升效率、优化环境的重要策略。然而，在实际推行中，常会遇到诸多挑战与难点。本文将为您深入剖析6S管理的十大难题，并提供针对性的解决方案。通过掌握这些关键信息，您将能更顺利地实施6S管理，推动企业向更高标准迈进。

　　6S管理的十大难点问题包括：

1. 员工不愿意配合：员工可能对6S管理的理念和实施方式存在疑惑，或者对新的管理方式产生抵触情绪，不愿意主动配合实施6S管理。

   解决方法：

   a. 开展6S管理的培训和宣传，让员工了解其目的和意义。

   b. 制定明确的奖励和惩罚制度，激励员工积极参与。

2. 事前规划不足：在实施6S管理之前，如果没有进行充分的事前规划，可能会导致摆放不合理、标识不明确等问题，影响6S管理的效果。

   解决方法：

   a. 在实施6S管理之前，进行详细的规划，包括物品摆放、标识设计等。

   b. 制定标准操作流程，确保6S管理的实施有章可循。

3. 公司成长太快，厂房空间不足：公司快速成长可能导致厂房空间不足，难以满足6S管理对物品摆放和区域规划的要求。

   解决方法：

   a. 合理规划厂房空间，根据物品的使用频率和重要性进行分类摆放。

   b. 定期清理和调整不常用的物品，释放空间。

4. 实施6S管理不够彻底：如果6S管理实施不够彻底，或者只在一部分场所或样板车间推行，而其他地方仍然存在脏乱差的问题，那么6S管理的效果会大打折扣。

   解决方法：
   

   a. 制定详细的6S管理实施计划，确保每个环节都得到充分执行。

   b. 建立监督和检查机制，确保6S管理的实施效果。

5. 评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏：评审人员在评审过程中可能会因为怕伤害员工的感情而放宽标准，导致评审结果不公正，影响6S管理的推行效果。

   解决方法：
   

   a. 建立公正、公开的评审机制，避免主观情感影响评审结果。

   b. 对评审结果进行公示，让员工了解自己的不足之处并加以改进。

6. 管理者知道一些6S管理方法论，但是却仅限于部分场所或者样板车间：管理者可能只了解一些6S管理的方法论，但并没有全面推广或者推广到全厂，导致6S管理在全厂范围内难以推行。

   解决办法：

   a. 对管理者进行系统的6S管理培训，确保他们掌握全面的方法论。

   b. 制定全面的6S管理推广计划，逐步覆盖全厂。

7. 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识：有些员工可能不了解或者不遵守物品的摆放和标识规定，导致物品摆放混乱，标识不明确。

   解决办法：

   a. 制定明确的物品摆放和标识规定，并培训员工遵守。

   b. 定期检查和调整物品摆放，确保其整齐、有序。
   

8. 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境：有些员工可能对清扫工作不够重视，导致工作场所存在脏乱差的问题。

   解决办法：

   a. 制定清扫计划，明确清扫责任人和时间。

   b. 定期检查清扫效果，确保工作场所始终保持干净、整洁。

9. 员工素质不高：员工的素质和执行力可能影响到6S管理的推行效果。如果员工缺乏责任感和执行力，那么即使有再好的管理制度和方案，也难以得到有效的执行。

   解决办法：

   a. 加强员工培训和教育，提高他们的素质和执行力。

   b. 建立激励机制，鼓励员工积极参与6S管理。

10. 缺乏工作标准：如果缺乏明确的工作标准和作业规范，员工可能会随意操作，导致工作效率低下，甚至出现安全事故。同时，如果物流路线导向混乱，客户来参观时也会感到不满意。

    解决办法：

    a. 制定明确的工作标准和作业规范，确保员工有章可循。

    b. 对员工进行定期的培训和考核，确保他们掌握标准和规范。

结语：

通过了解6S管理的十大难点，我们可以发现，成功的关键在于员工的参与、持续的教育与培训、以及管理层的坚定决心。只有克服这些难点，6S管理才能发挥最大的潜力，为企业创造一个整洁、有序、高效的工作环境。