现场6S管理的新七大浪费

   在现场6S管理中，新七大浪费是指在生产过程中不增加价值，但却消耗资源、时间和空间的活动。这些浪费现象不仅存在于生产现场，也可能延伸至企业的管理层面。以下是对新七大浪费的详细解读：

一、过量生产的浪费

    过量生产是指生产出比实际需求更多的产品或提前生产尚未有需求的产品。这种浪费会导致库存积压，占用资金，增加储存和管理成本，并可能因产品过期或需求变化而造成损失。

二、等待的浪费

    等待的浪费是指生产过程中由于各种原因（如设备故障、材料短缺、工序间衔接不畅等）导致的空闲时间。这种浪费不仅降低了生产效率，还增加了员工的无效劳动和企业的运营成本。

三、运输的浪费

    运输的浪费是指在生产过程中，物料、半成品或成品在工厂内部或不同工厂之间的移动所产生的费用和时间。这种浪费包括额外的叉车使用、物流配送团队的成本、储存地点的维护费用等。优化工厂布局、设定合理的运输路线和频繁送料等措施可以有效减少这种浪费。

四、工作本身的浪费

    工作本身的浪费是指由于工作流程设计不合理、操作不标准或员工技能不足等原因导致的额外工作。这种浪费包括不必要的返工、重复操作、寻找物品的时间等。通过标准化作业流程、提高员工技能和加强教育培训，可以减少这种浪费。

五、库存的浪费

    库存的浪费是指企业为了应对未来需求而提前生产或采购的产品和原材料所占用的资金和空间。这种浪费不仅增加了企业的资金成本和管理难度，还可能导致产品过期、损坏或需求变化而造成的损失。实施精益生产、小批量生产和按订单生产等策略可以有效减少库存浪费。

六、动作的浪费

    动作的浪费是指员工在生产过程中由于操作不经济、不高效或不合理而产生的额外动作。这种浪费包括不必要的移动、转身、弯腰、对准等动作。通过优化作业流程、改进工位设计和设立产线旁的存储区域等措施，可以减少员工的无效动作，提高工作效率。

七、质量缺陷的浪费

    质量缺陷的浪费是指由于产品设计不合理、材料来料问题、生产过程控制不足等原因导致的产品不合格所产生的损失。这种浪费包括额外的检查、返工、修理和报废等费用，以及客户投诉和质量损失成本。提高技术避免设计性不良、加强供应商质量保证和标准化作业检讨培训等措施，可以有效减少质量缺陷的浪费。

    综上所述，现场6S管理的新七大浪费涵盖了生产过程中的多个方面，企业需要从细节入手，通过优化生产流程、提高员工技能、加强质量控制等措施，不断减少浪费现象，提升企业的竞争力和盈利能力。