标准化管理6s的意义？

标准化管理6s的意义？

1、树立企业形象，提升企业的知名度。

     其他单位来参观学习，对外不仅宣传了企业文化，树立整齐清洁企业形象，同时也可提升企业的知名度。

2、减少浪费、降低成本、增加利润。

     不仅减少了不必要的材料和工具的浪费，也减少了“寻找”、“等待”造成的时间浪费，提高了工作效率。

3、通道的通畅、工作场所的整洁，遵守作业标准使得安全有保障。

     通畅的通道、整洁的工作场所，在危急情况下保障了员工的生命安全。遵守操作规程，杜绝了事故的发生。

4、好的工作环境、工作气氛、物品的摆放有序及高的素养的工作伙伴是工作效率提高的最基础的先决条件。

     6S管理培训公司认为明亮、整洁的工作环境，让员工心情愉快；员工动手做改善，有成就感；既增强了员工作凝聚力，员工的素质也得到了提高。

一、6S管理内容

1. 整理整顿

2. 清扫清洁

3. 安全素养

二、1S—整理

1. 现场检查

所在工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的：

①地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等；

②工作台（操作台）上的工具、生产用护具、个人物品等；

③办公区域内抽屉和橱柜里的文档、桌上的办公用品、公告板等；

④墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等；

⑤室外的废气物品、不用的材料等。

2. 区分必需品与非必需用品

区分必需品和非必需品的方法（使用频率确定法）：

3. 清理非必需品

清除非必需用品（使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品）

①红牌作战的对象为机器，设备，库存物品，作业工具，用品；

②红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者；

③不要物的集中处理及清除；

处理非必需品的方法（价值分析法）

4. 每日循环整理

每日循环整理、自我检查：

①岗位是否乱放与工作无关的物品；

②配线、工作是否杂乱；

③货物是否直接放在地上；

④是否按一定顺序放置；

⑤所在岗位及工作场所是否干净整洁；

⑥设备、工具及防护用品是否完好；

⑦是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物品

三、2S—整顿

TIPS:

①整理的基础上合理规划空间和场所；

②按照规划安顿好使每一样物品，各得其所

③做好必要的标识，令所有人都清楚明白

④三定原则：定点、定容、定量

定制管理法：通过科学地规划物品的摆放，以实现生产现场的有序化、科学化和效率化；

①物品固定：物品的摆放位置根据物品的使用频率决定；

②位置固定：摆放位置注意先进先出、帐卡物相符原则，分类摆放，区域合适，有一定的安全空间和维修空间；

③标识固定：特殊物品摆放位置要醒目，危险品要有防护措施，人员不容易接触，出现问题后要尽可能小；

颜色管理法：不同颜色对管理加以识别和区分，以达到有效管理

善于使用管理工具：

①标示管理法：标示管理是工厂管理中的重要和基础环节，是细节管理的重要组成部分，将区域固定后，贴上标示标签，便于识别取用；

②形迹管理法：将生产现场的公治具、仪器、夹具等物品，在其放置的场所采用形状绘图或嵌入凹模等方式进行管理，达到易于取用和归为之目的

③看板管理法：将生产运营过程中的重要数据和关键信息采取看板的形式及时公布和快速披露，以减少因信息不对称所造成行动迟缓或决策失误。

四、3S—清扫

1.建立清扫负责区（室内外），实行区域责任制

①利用中心平面图，标识各责任区及负责人；

②各责任区应细化成各自的定置图。

2.执行例行扫除，清理脏污：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘、请扫点检机器设备，并整修在清扫中发现问题；

①规定例行扫除的内容，每周的清扫时间和内容；

②清扫过程中发现不良之处，应加以改善；

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

①发现脏污，追根溯源，并调查其发生部位，发生量，影响程度；

②研究脏污的对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行及时有效的清理。

4. 制定相关清扫基准，作为规范

①建立清扫基准：清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工具，使用时间，负责人；

②制定点检表：点检表包括以上要求，检查人要认真负责检查；

五、4S—清洁

红牌作战：即在车间内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地改善

目视管理：利用工具，如利用图表、看板、颜色、场所的区域规划

1. 流动红旗法：定期评比，良性竞争；

①流动红旗的目的：

表彰先进，引起重视；

形成内部良性竞争。

②流动红旗的实施

6S检查评比得分最高者授予红旗；

循环评比。 

2.3U-MEMO法

3U memo其实就是IE工程中讲的“三不原则”，也就是不合理、不经济、不平衡，以“3U”作为改善活动成果的统计工具，以消除“3U”为目标，有效地开展自主管理改善。长期积累的改善经验需要得到归纳总结，并建立科学的知识管理制度，就可以使解决问题的过程步骤化、标准化。

六、5S—安全

1. 制定各类标准（作业程序，事情处理程序）；

2. 做好前面5S内容，减少乃至杜绝生产现场存在的隐患；

3. 生产管理者的教育、引导、培训、督促；

4. 员工的自我保护意识（劳动防护用品穿戴等）

5. 将安全工作融入生产工作的计划、布置、检查、总结；

6. 应急措施的预案。

安全管理的方法：

①建立安全工作责任制，讲安全工作落实到每个人身上

②定期和不定期地组织安全检查使事故苗头和隐患得到及时；

③发现、纠正和及时排除。（将安全隐患控制在萌芽状态）

④加强安全教育培训，增强一线员工的安全意识

七、6S—素养

每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动精神（也称习惯性）

目的：建立安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。